お客様から要望が来ると、完成/納品までにはおおまかに以下の工程があります。納品した製品は将来的に日本だけでなく海外でも製作され、多くの人々が使う商品の一部となります。生産に適しているか、耐久性はどれだけあるかなど、確実に検証し信頼のある製品を生み出します。

1. 

   成形解析・テスト

   一次メーカーによる設計がなされたものを成形解析しテストします。金型を作る前に製品としてこの形が成り立つかどうかを事前に調べることにより、後の工程の手間とコストの削減をします。

2. 

   金型設計

   CADを使用し、製品の金型の2D・3Dデータを作成します。加工性や耐久性などを検証しながら行い、製品完成までの全体工程を俯瞰した上で設計を行います。

3. 

   放電加工

   金属とワイヤーの間に電気を走らせ、溶かしながら切ります。約300mmの金属まで切断が可能です。

4. 

   研削・切削加工

   研削加工では、金属を平らに切り加工します。切削加工では金型の不要な部分を切る・削る・穴をあけるなどして除去します。設計した通りの形状や寸法にする加工工程です。

5. 

   組付

   加工された部品同士を取り付けます。この工程は機械ではなく人による作業を行います。

6. 

   トライ

   一次メーカーのお客様の要望を100%叶える状態まで持っていき、社内にてまずはトライを行います。その後お客様先でも製品精度だけでなく作業性・使い勝手を確認するトライを行います。

7. 

   完成/納品

   上記の様々な工程を踏んで、製品は納品されます。
   弊社は深絞り技術において海外でも高く評価されており、モデルベース開発により他社よりも低価格で納品できるため、コスト競争力も高いのが特徴です。
   地方の工場とはいえ、未来においても求められるニーズに合わせて変化できます。一緒に働き、より良いモノづくりをしていきましょう！